Empezaba la nueva aventura del trabajo en GRIVAL.
Los estudiantes en práctica, no éramos más de cuatro; ocupábamos una mesa muy grande, de madera, entre las oficinas de la administración de la producción, donde compartíamos espacio con los supervisores de maquinado y ensamble. Desde este lugar,en el mezzanine, se apreciaba una buena parte de las áreas de maquinado, ensamble y algo de los almacenes de materiales y suministros.
La inducción a la empresa fue meticulosa y bien planeada. Tuvimos varios días dedicados a esta labor, donde pudimos conocer los fundamentos de las diversas tecnologías de producción de una operación muy compleja que mezclaba: manufactura metal-mecánica, para las griferías de bronce y sus partes en zamac –aleación de zinc con otros metales, que se utilizaba para las piezas cromadas–, procesos de madera prensada para los asientos de los sanitarios que fabricaban las otras plantas de Corona, y una incipiente producción de piezas de plástico que, a futuro, reemplazaría el uso de los metales, en la mayoría de las partes de las griferías, por los beneficios económicos que esta industria empezaba a mostrar por el cambio a este material de las piezas originales.
El tour por la planta, se iniciaba, por los depósitos de materias primas. Grandes patios donde se tenían reservas suficientes para soportar la operación de unos dos meses. Pronto, llegarían las nuevas teorías de administración que retarían a las empresas a trabajar con estrategias que permitieran reducir los inventarios, tendiendo a cero, con base en alianzas muy bien diseñadas, con acuerdos de largo plazo con los proveedores.
Se pasaba, luego, a la zona de fundición, donde se mezclaba, a grandes temperaturas, el cobre y zinc que, con otros metales, permitían lograr las aleaciones de zamac y bronce para la fabricación de las griferías. La temperatura del lugar era muy alta y el ambiente de la zona mezclaba distintos olores de los gases que salían de los hornos donde se fundían los lingotes de los metales que, en estado líquido, luego, se vaciaban en moldes para dar forma a las diferentes piezas que iban a procesos de terminado, embellecimiento y ensamble, para poder empacar las diversas griferías que darían funcionalidad y embellecimiento a las piezas de cerámica de las fábricas de Corona.
Recuerdo, de esta zona, especialmente, a un supervisor con el que luego tendríamos muy buena amistad –el negro Galeano–, hombre cordial y de carácter fuerte que, gracias a ello, lograba mantener la disciplina y el orden de los trabajadores que se desempeñaban en tan difícil ambiente.
De allí, pasamos a la sección de maquinado, en ella, había más de treinta equipos, entre ellos, muchos tornos que, por su manera de operar, denominaban revólver, pues, en medio de altas revoluciones hacían funcionar las herramientas que se acoplaban a sus extremos para dar forma a las piezas que, previamente, habían sido pulidas en las máquinas destinadas para tal fin. El ruido era tan ensordecedor que había que llevar protectores para los oídos y, la vibración, parecía que llegaba a sentirse en el corazón. Tal era el tamaño de las vibraciones que se sentían.
Seguía, luego, la sección de cromado de las piezas de las griferías que se requerían para el embellecimiento de cada una. Eran operaciones que se iniciaban con baños de desengrasado, seguidos de un proceso de electrólisis que permitía, en tanques con soluciones cromadas, adherir este metal a las piezas para darles el brillo platinado que, como valor agregado, permitía vender, a mejores precios, las griferías que se clasificaban como de lujo.
En seguida, pasamos a la sección de ensamble que, como resultado de un proceso muy sincronizado de las piezas que venían de las diferentes secciones, se encontraban para ensamblaje y prueba, con aire a presión inyectado a las griferías ya armadas. Allí pude conocer a su supervisor, un ingeniero industrial de la universidad Inca, Hernán Echeverri, era su nombre. Otra amistad duradera, que, posteriormente, en medio de los vericuetos del camino de la vida, pude encontrar, nuevamente, en la ciudad de Cali, cuando ya no pertenecíamos a la organización que nos vio nacer y nos dio la oportunidad de desarrollarnos, profesional y humanamente. El día que nos conocimos, en su sección, como parte de la inducción, me puso a operar una de las máquinas de prueba, indicándome que pusiera la cara en el otro extremo, sin prever que me encontraría con una manguera que, con la presión de aire inyectada por mi amigo y que procedía de los compresores que la alimentaban, terminó lavándome más de la mitad del cuerpo, de un momento a otro. La risa de todos hizo que me tuviera que tragar la rabia que sentía y, allí, se inició nuestra duradera amistad que siempre disfruté.
La inducción terminaba en la sección de plástico que, a futuro, sería el corazón de los procesos, debido a la reducción de costos que se lograban por el cambio de materias primas metálicas a plásticas, además de la productividad que se alcanzaba, pues las piezas salían de aquellas máquinas sin la intervención de la mano de obra que los otros procesos requerían, ni las faenas de pulida y maquinado que habíamos podido conocer en las secciones que habíamos visitado.
Como un proceso anexo y como si lo ya visto no fuera suficientemente complejo, estaba la planta de fabricación de los muebles –tapas que cubren los sanitarios– que iban sobre los sanitarios de porcelana que se fabricaban en otras plantas con las marcas Corona y Mancesa.
Era una zona donde la contaminación por polvo de aserrín era muy alta. Pues, las maderas se pulverizaban para mezclarlas con algunos aditivos que las aglomeraran y permitieran someterlas a un sistema de prensado, en grandes máquinas que, en cada impacto, producían gran estruendo, desprendiendo vapores que se mezclaban con todo el ambiente, haciendo muy difícil la respiración. El doctor Atehortua, responsable de esta sección, ingeniero químico, era una persona ya madura que me tomó gran estima y siempre me explicó los detalles del proceso con mucha paciencia y cariño que nunca tuve como pagarle, pues me sentía en deuda con tanta confianza y dedicación.
Todo este recorrido, dentro de las instalaciones de la planta que nos tomó un día, por cada sección, término en la bodega de empaque y despacho, donde su supervisor, Carlos Pinzón, nos mostró sus habilidades para manejar el área de despachos de mercancías hacia todo el pais y lo que hoy se denomina, sofisticadamente, como logística, pero que, en aquellos tiempos, se hacía con programación a mano y calculadoras mecánicas marca Fácit que, por su forma de operar, no solamente desarrollaban nuestra capacidad de cálculo sino el físico de las manos y los brazos con que manipulábamos las máquinas calculadoras. Su mecanismo se basaban en engranajes de piñones que, dependiendo del orden y número de movimientos que se aplicaban a teclas y palanca, permitía, con extrema exactitud, sumar, restar, multiplicar y dividir, grandes cifras.
Terminado este este proceso de inducción, estábamos preparados para iniciar nuestro trabajo en las secciones que posteriormente nos asignarían. A esta altura, no imaginaba lo que yo, como ingeniero y con una regla de cálculo que era toda mi dotación personal, podría llegar a hacer en GRIVAL, Grifos y Válvulas S.A. Una empresa de la Organización Corona que aún no acababa de conocer.
Todo era muy y incierto. Me sentía un ignorante de todas y cada una de las áreas que había visitado. ¿Por donde me correspondería empezar?
Todo esto, lo conversaba luego con mi novia, María Clemencia, cuando llegaba a visitarla a su casa, después de la jornada de trabajo y las horas de clase que terminaban luego en la universidad a altas horas de la noche.
La juventud, unida a la ansiedad que generaba mi nueva vida profesional y el deseo de casarnos que teníamos con mi novia, aliviaban una carga de trabajo y estudio extrema que hoy no entiendo cómo logré superar.