¿Duplicar la producción sin mover un ladrillo? Rockwell cambia las reglas
Rockwell está ayudando a numerosas plantas a crecer sin necesidad de construir, integrando tecnología y eliminando el principal cuello de botella: la ceguera operativa.
Sergio Campana, Rockwell Automation.
En un rincón de México, una planta embotelladora logró un pequeño milagro: sin sumar un solo metro cuadrado, aumentó su capacidad operativa, redujo tiempos muertos en un 35% y acortó un 46% el tiempo de arranque. ¿La fórmula? No fue magia, fue Arquitectura Integrada.
Como quien cambia el lente de una cámara y de pronto descubre detalles que siempre estuvieron ahí, cada vez más fábricas en Latinoamérica están viendo el verdadero costo de su ceguera operativa.
Rockwell Automation lo sabe bien: “Reducir el tiempo muerto en un 50% representa un ahorro millonario. Una sola planta de alimentos logró evitar más de $2 millones de dólares en pérdidas anuales”, me reveló Sergio Campana, Technology and Innovation Leader de la compañía.
Esto no solo por el tiempo recuperado en producción, sino también por evitar pérdidas de producto, penalizaciones por retrasos y costos de mantenimiento correctivo. Y lo más interesante, dice Campana: “Se logró sin necesidad de infraestructura adicional, solo con una mejor integración tecnológica y mantenimiento predictivo”.
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LA REVOLUCIÓN INVISIBLE
El cambio no se ve, pero se siente. En el ritmo más ágil de una planta automotriz en Brasil que, sin tocar su infraestructura, subió su producción un 22%. En la reducción del 20% en consumo energético de una papelera chilena que recuperó su inversión en apenas 14 meses. O en el 35% de productividad adicional por m2 que logró una fábrica argentina, usando los mismos pasillos, los mismos equipos.
No se trata de instalar más, sino de integrar mejor. Porque lo que antes eran silos desconectados, ahora son sistemas que se hablan, aprenden y se anticipan.
“Optimizar procesos con Arquitectura Integrada puede costar entre un 10% y un 20% de lo que implicaría construir una planta nueva”, explica Campana. Es como rediseñar una ciudad entera usando solo sus calles actuales, pero con semáforos inteligentes, mapas en tiempo real y un tráfico que nunca se atasca.
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EFICIENCIA VS. LADRILLO
Mientras algunas empresas apuestan por megaproyectos millonarios, otras ya están ganando la partida con inversiones inteligentes. La promesa no es menor: aumentos de productividad de entre 10% y 25%, mejoras de hasta 12 puntos en el OEE (Overall Equipment Effectiveness), y —sobre todo— capacidad de escalar sin construir.
Por ejemplo, una planta de productos lácteos que aplicó mantenimiento predictivo con variadores inteligentes logró eliminar paradas imprevistas y aumentó su volumen de producción en un 18%, sin aumentar turnos ni infraestructura.
Es que —explica Campana— “una infraestructura OT (Operation Technology) estable e integrada es la piedra angular para dar paso a los beneficios de la digitalización”. Y eso no es futuro. Es presente en expansión: entre un 30% y 40% de las empresas manufactureras medianas y grandes en Latam ya están dando este paso.
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TECNOLOGÍA QUE ESCALA SIN AGRANDAR
“Lo que estamos viendo es una transformación profunda en cómo se diseñan, prueban y escalan los sistemas industriales”, prosigue Sergio Campana, para quien la combinación de IA generativa, gemelos digitales y despliegue automatizado nos está llevando a un escenario donde las fábricas podrán operar con muchísima más autonomía y precisión.
“En Rockwell venimos siguiendo estas tendencias desde hace años, y por eso hoy contamos con las herramientas necesarias para ayudar a las empresas a dar ese salto de forma segura y efectiva”, finaliza Sergio Campana.
Hoy, cada punto de mejora en OEE puede significar millones. Pero más allá de las cifras, el verdadero cambio es de mentalidad: pasar de una lógica de expansión física a una de expansión inteligente.
La pregunta ya no es cuánto más podemos construir, sino cuánto más podemos sacar de lo que ya tenemos.
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